一、液壓泵、閥
1、齒輪泵
1.1 齒輪泵檢修后各主要零件的配合間隙應符合下列要求:
a 齒頂圓與泵殼之間應保持H7/f7的配合,泵殼內表面粗糙度不得大于0.4
b 齒輪與泵蓋間的軸向間隙應為0.03~0.05mm,雙向運轉的間隙不得超過(guò)0.08mm。
2、 閥
2.1 各種閥體均不得帶有磁性,配合面不得有毛刺、劃傷、銹斑和點(diǎn)蝕等缺陷。 2.2 各種閥的配合表面均需研配。
2.3 滑閥的配合面、密封面的表面粗糙度不得大于 0.1 ,其它閥配合面的表面粗糙度不得大于0.4 .
2.4閥桿和閥孔的配合間隙為0.01~0.03mm。磨損后間隙的增大量不得超過(guò)原設計要求1/3。
2.5 電磁閥的換向穩定性應符合下列要求:
a、在液壓系統額定壓力下,換向與復位必須迅速、靈活、可靠,不得有外泄漏和卡阻現象;
b、當電壓降至額定電壓的85%時(shí),電磁閥應能正常動(dòng)作。
二、機殼和機械零件
1、機殼鏜孔修復后,其軸孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差,均應符合技術(shù)文件的要求。
2、機殼上的螺紋孔、定位孔、定位臺修復后符合技術(shù)文件的要求。
3、軸承無(wú)明顯磨損痕跡,游隙符合要求。
4、緊固件無(wú)明顯塑性變形。
5、各零件無(wú)損傷,無(wú)明顯磨損痕跡、變形。
三、牽引部
1、各零部件要認真清洗,不得有銹斑,機殼內不得有任何污雜物。
2、伺服機構調零必須準確。
3、試驗前應按規定注入經(jīng)過(guò)濾的油液,并排凈管路系統內的空氣。
4、各種安全保護裝置必須齊全、靈敏、可靠,并按規定值調定,不得甩掉任何一種保護裝置。
四、切割部
1、各零部件要認真清洗,機殼內清潔無(wú)污物。
2、各傳動(dòng)副安裝、調整后符合技術(shù)文件的要求。
3、滾筒離合手柄、調速手柄應靈活可靠。
4、按規定注入潤滑油。
5、安裝完畢,人力試轉無(wú)卡阻現象。
五、電控箱、電動(dòng)機
1、箱體、電氣零部件清理干凈,連接牢固,排線(xiàn)整齊,線(xiàn)號清晰。
2、箱體、接線(xiàn)裝置符合煤礦防爆電器的技術(shù)要求,應符合GB3836.2— 2000的要求。
3、不允許甩掉任何保護裝置和保護電路。
4、各按鈕、旋鈕靈活、靈敏、可靠。
5、絕緣值、調整值符合技術(shù)文件的要求。
六、附屬裝置
1、滾筒各主要部分應符合下列要求:
1.1 不得裂紋或開(kāi)焊,不得損壞噴嘴螺紋。
1.2 滾筒端面齒座、徑向齒座應完整無(wú)缺,其孔磨損不得超過(guò)1mm,補焊齒座角度應符合技術(shù)文件要求。
1.3 螺旋葉的磨損不超過(guò)原厚度的三分之一,否則要進(jìn)行補焊。
1.4 滾筒與搖臂連接處的定位銷(xiāo)孔,其圓柱度不得大于0.8mm。
2、采煤機的冷卻噴霧系統符合技術(shù)文件要求,不得有變形,內、外噴霧裝置齊全,在額定壓力1.5倍下進(jìn)行試驗,不得有漏水現象。
3、底托架、擋煤板無(wú)裂紋、嚴重變形或開(kāi)焊現象。底托架的平面度不得大于5mm。
4、滑靴磨損量不得超過(guò)10mm,銷(xiāo)軸磨損量不得超過(guò)1mm。
5、有鏈牽引的采煤機,導鏈器不得變形,不得有卡阻現象;牽引鏈張緊裝置應齊全可靠。
6、防滑裝置應可靠,制動(dòng)力矩符合技術(shù)文件要求。
7、機身護板整形、配齊。
8、液壓螺栓
8.1 更換所有的密封;
8.2 進(jìn)行耐壓和動(dòng)作試驗,不得出現漏液。
七、試驗
1、泵
1.1 跑合試驗:在最大排量、空載壓力工況下啟動(dòng),達到公稱(chēng)轉速后運轉2min以上,開(kāi)始測量排量,其值應在公稱(chēng)排量95~110%的范圍內。然后逐漸加載分級跑合。
1.2 滿(mǎn)載試驗:在額定壓力、公稱(chēng)轉速和最大排量工況下運轉2min以上,測量排量按下列計算出容積效率ηθ,其值不得低于原出廠(chǎng)規定的5%。大修后油泵的容積效率不得低于出廠(chǎng)規定;無(wú)出廠(chǎng)規定時(shí),按JB2146-77《液壓泵出廠(chǎng)試驗技術(shù)指標規定執行》。 ηθ(%)=滿(mǎn)載排量(公稱(chēng)轉速下) ×100% 空載排量(公稱(chēng)轉速下)
1.3 超載試驗:在公稱(chēng)轉速、最大排量下,逐漸加載至最高輸出壓力或額定壓力的125%,運轉1min以上,不得有異?,F象。
1.4 在進(jìn)行上述各項試驗時(shí),觀(guān)察外泄漏、噪聲、振動(dòng)及溫升,不得有異?,F象。
2、檢修后的各種閥都應按照相應采煤機的技術(shù)文件要求進(jìn)行調定。
3、千斤頂的檢修與試驗
4.1千斤頂與密封圈相配合的表面有下列缺陷時(shí)允許用油石修整:
a、軸向劃痕深度小于0.2mm,長(cháng)度小于50mm;
b、徑向劃痕深度小于0.3mm,長(cháng)度小于圓周的1/3;
c、輕微擦傷面積小于50mm2;
d、同一圓周上劃痕不多于2條,擦傷不多于2處;
e、鍍層出現輕微銹斑,整件上不多于3處,每處面積不大于25㎝2。
4.2 活塞桿的表面粗糙度不得大于0.8,缸體內孔的面表粗糙度不得大于 0.4。
4.3 立柱活柱的直線(xiàn)度不得大于1‰,千斤頂活塞桿的直線(xiàn)度不得大于2‰。
4.4 各類(lèi)型缸體不得彎曲變形,內孔的直線(xiàn)度不得大于0.5‰。缸孔直徑擴大,圓度、圓柱度均不得大于公稱(chēng)尺寸的2‰。
4.5 缸體不得有裂紋,缸體端部的螺紋、環(huán)形槽或其他連接部位必須完整。管接頭不得有變形。
4.6 缸體非配合表面應無(wú)毛刺,劃傷深度不得大于1mm,磨損、撞傷面積不得大于2㎝2。
4.7 其它配合尺寸應能保證互換組裝要求。
4.8 活塞桿、缸體修復后,應符合4.1.3.1 — 4.1.3.7條款要求,涂層符合相應技術(shù)規范,修復后活塞桿、缸體與密封件無(wú)化學(xué)反應。
4.9 采用底閥的雙伸縮立柱在檢修時(shí)要進(jìn)行更換底閥。
5 牽引部
5.1 試驗準備:按要求注油排氣、接通電源、接上冷卻水,水溫不低于10℃。
5.2 空運轉試驗:以最大牽引速度正反向空運轉各30min,要求操作靈活、運轉平穩、無(wú)異常響聲或強烈振動(dòng),各部分溫升正常,所有油管接頭和各接合面密封處無(wú)滲漏現象,測定的空載最大牽引速度(輸出軸轉速)應符合設計要求。
5.3 性能調試:液壓油的油溫為50±5℃時(shí),根據設計要求調定系統的壓力特征(背壓、壓力調速、壓力保護,低壓失壓保護等)和流量特性(升速時(shí)間、降速時(shí)間)。
5.4 容積效率試驗:在額定牽引速度下,油溫為50±5℃時(shí),加載至額定壓力,記錄空載和額定壓力下的輸出軸轉速,正反向各測一次,并計算容積效率ηv,其值不低于80%。ηv(%)=額定壓力時(shí)的輸出輸轉速×100%空載時(shí)的輸出軸轉速
5.5 溫升試驗:在額定牽引速度和額定壓力連續運轉,每30min記錄一次各油池油溫,直到各油池油溫都達到熱平衡(每小時(shí)溫升不超過(guò)1℃)。待油溫降低后反向重復以上試驗。進(jìn)行上述試驗時(shí)正反向重復以上試驗。進(jìn)行上述試驗時(shí)正反向加載運轉都不得少于3h。液壓油池油溫達到熱平衡時(shí),溫升不大于50℃,最高油溫不大于75℃。各齒輪箱油池油溫達到熱平衡時(shí),溫升不大于75℃,最高油溫不大于100℃。運轉過(guò)程中,應無(wú)異常噪音和撞擊聲,無(wú)滲漏現象。試驗結束后,檢查齒面接觸情況,應無(wú)點(diǎn)蝕、剝落或膠合等現象。
5.6 試驗后,放油清洗油池,更換濾油器。
6 截割部
6.1 試驗準備:載割部組裝注油后,接通電源,按設計要求的水量接上冷卻水,冷卻水溫度不低于10℃。
6.2 輕載跑合試驗:每臺截割部都應進(jìn)行輕載(額定功率的25%)跑合,跑合時(shí)間不得少于2h。試驗過(guò)程中,不得有異常噪音和溫升。跑合后,放油清洗油池。 6.3 加載試驗:重新加油,進(jìn)行2.5h的連續加載試驗。其中:
按電機50%的額定功率運轉1h; 按電機75%的額定功率運轉1h; 按電機的額定功率運轉0.5h;
運轉過(guò)程中,應無(wú)異常噪音和撞擊聲,無(wú)滲漏現象。試驗后檢查齒面接觸情況,應無(wú)點(diǎn)蝕、剝落或膠合現象,最高油溫不得大于100℃。
7 整機試驗
7.1 操作試驗:操縱各操作手把,控制按鈕,動(dòng)作應靈活、準確、可靠,儀表顯示正確。
7.2 整機空運轉試驗:牽引部手把放在最大牽引速度位置,合上截割部離合器手把,進(jìn)行2h原地整機空運轉試驗。其中:
滾筒調至最高位置,牽引部正向牽引運轉1h;
滾筒調至最低位置,牽引部反向牽引運轉1h。
并應符合下列要求:
a、運行正常,無(wú)異常噪音和振動(dòng),無(wú)異常溫升,并測定滾筒轉速和最大牽引速度;
b、所有管路系統和各結合面密封處無(wú)滲漏現象,緊固件不松動(dòng);
c、測定空載電動(dòng)機功率和液壓系統壓力。
7.3 調高系統試驗:操作調高手把使搖臂升降,要求速度平穩,測量由最低位置到最高位置及由最高位置到最低位置所需要的時(shí)間和液壓系統壓力。其最大采高和臥底量,應符合設計要求。最后將搖臂停在近水平位置,持續16h后,下降量不得大于25mm。